如果你不知道怎么改进，就从修Bug开始吧！

在大批量生产方式中，为了保持总装线不停顿而允许错误继续传递，第一个差错，不论是零部件有问题或是零部件没有问题但组装不当，很快就和之后工序中的差错相混。这会导致错误不断地倍增。一辆复杂的汽车中只要有一个缺陷的零件，就可能要花费大量的返工去修复它。

每个工人都自然而然地认为，所有的质量问题都会在组装流水线的末尾被发现，他的任何导致流水线停止的行动都可能受到惩罚。

而且由于要到总装线的末尾才能发现问题，那么可能在发现问题之前，大量的有类似质量问题的汽车都已经下线了。

在大批量生产的工厂里，出现的问题易于被当作随机事件。其理念是仅解决单个问题，并希望不要再发生。然而事实却是，当今一些大批量生产的工厂里，有20%的厂房面积和25%的总工时时专用于返工的。

大野耐一则不然，他制定了一套问题解决制度，叫做“5Whys”。教导生产工人如何系统追溯每个错误的根本原因，然后设计解决方案，杜绝此类错误再次发生。

当大野耐一开始把想法付诸实施时，总装线总是停下来，工人们也很容易感到沮丧。但是当所有的工作小组在识别问题和追溯其根源方面取得经验后，质量问题的数量开始剧减。