看丰田公司如何玩转精益敏捷

在二战后，美国的大批量生产模式成为世界工业生产的代表。随着时间的推移，该模式因应对复杂需求的不足而显露出弊端。面对这一挑战，丰田公司的代表对美国的大规模生产进行了考察，并识别出了福特公司生产过程中存在的问题，如库存堆积及生产线工作量不均。为改革现有生产模式，丰田提出了消除浪费的理念，追求“零库存、高柔性、无缺陷”的生产目标，以实现成本与质量的最佳配置。

丰田公司针对“零库存”目标，提出了“准时生产（JIT）”的概念，以减少库存并提高生产效率。通过看板管理实现“后拉式”生产，确保生产管理的清晰有序。同时，为了提高生产的“高柔性”，丰田对工人进行多项任务的培训，并更新设备功能，以适应多变的需求。此外，为了实现产品的“无缺陷”，丰田强调管理流程中问题的早期发现与解决，并全面提升产品质量。

丰田的生产目标体现了精益思想的五项核心原则：重新定义价值、按照价值流组织生产、使价值流动、让需求拉动价值流、不断追求完善。在明确了这些目标后，丰田公司开始实施生产转型。大野耐一通过实行JIT生产方式和自働化，有效地组织了多品种小批量生产，减少了库存，降低了成本。应用“利特尔法则”简化了生产周期的缩短过程，从而实现了生产效率的提升。

通过这些转型策略，丰田成功实现了其精益生产目标，并引领了全球范围内的小批量生产热潮。到1980年，日本汽车产量占到全球总产量的30%以上，超越美国成为世界第一。《精益思想》一书进一步提升了精益生产的理论高度，并将其应用范围扩展到制造业之外的领域，促使管理人员在多个行业内重新考虑企业流程，以消除浪费并提升价值。